智能线上走一圈，粉末变精密陶瓷

长沙晚报全媒体记者 陈登辉 通讯员 喻娉婷

       三层楼高的配料设备，通过自动化系统，只需2个人操作，每天就能配置15吨材料；沉重且易碎的胚体，被机器手稳稳抓住，源源不断地输送至窑炉；带着上千度“体温”出炉的匣钵，热量回收至窑炉前端再利用；还有成品的包装码垛，也是由机器手完成操作……位于宁乡的湖南德景源科技有限公司（以下简称“德景源”）生产车间里，“智造”元素随处可见。

       这条高精度陶瓷匣钵生产线，自去年11月批量生产以来，凭借高效且稳定的生产能力，帮助企业不断开拓市场。“前段时间韩国的客商来考察，参观完后感慨地说，这才是现代化工厂，”德景源运营管理中心总经理易志雷自豪地告诉记者。

智造：产能提高10倍，年产300万支

       匣钵是一种窑具，人类发明匣钵，主要用于烧制陶瓷器。在我国最早可追溯到龙山文化时期，当时烧制的蛋壳黑陶，已经使用专门的匣钵。

       随着现代工业的发展，尤其是新材料的不断迭代更新，匣钵的用途已经非常广泛，在锂电池等储能材料的生产过程中，匣钵是必不可少的生产耗材。

       在德景源的生产车间走一走，你就可以直观地了解到，松散细小的粉末，是如何变成耐高温、耐腐蚀的高精度陶瓷匣钵。

       这一神奇的变化，从配料开始。“生产不同性能的匣钵，需要按照配方对原材料进行搭配，”德景源精密陶瓷事业部总经理黄兵带着记者走到一个三层楼高、分成多层的设备前，“配方是已经预设好的，操作人员把原料送入后，设备根据配方自动称重和混合。”

       黄兵拿起一支扫码枪，告诉记者：“每袋原料我们都贴上了二维码，在入料的时候，工人用扫码枪一扫，就能知道是否匹配配方，即形成了生产数据，又能降低操作失误概率。”

       原料配好后，通过冲压形成胚体。每个工位前都有一个机器手，它们会根据指令，拾取胚体，放到传送带上，进入窑炉。“自动化和智能化的加持，使得我们的产能提高了10倍，每年可生产300万支，所需人力从20人降至七八个人。”黄兵表示，除了生产效率的提高，机器替代人，还使得生产稳定性也大幅增加，不良率从20%降至5%。

       “我们的窑炉也有玄机，”黄兵指着一排管道说，“烧结完成后，匣钵仍然具有很高的‘体温’，我们把这些热能回收，再输送到窑炉前端，形成循环利用。”

       这一设计，使得燃气消耗降低20%，既为企业节约了成本，也更加节能环保。这条生产线，德景源已申请了14项专利，9项获批。

产品：耐千度高温，不惧高碱腐蚀

       制造匣钵的企业很多，但应用如此智能化生产线的却凤毛麟角。为何要投资上千万元引入这条生产线？

       2017年12月12日，在新能源行业有着20多年从业经验的李军秀，与其他几位股东共同成立了德景源。考察过不少日本、韩国工厂的李军秀认为，随着新能源产业的发展，虽然此类耗材的年需求量每年有20%的增长，但国内企业还依赖传统的粗放型生产方式，与国外差距较大，“进口货不论是质量还是外观都更具优势，但价格也非常昂贵。”

       德景源的研发团队凝聚了一批新材料专家，在引进智能化生产线后，他们的高精度陶瓷匣钵，品质比肩国际一流，价格却更具竞争优势。

       “有客户测算过，同一款产品，我们的可使用约20次，韩国产品只能用16次，而且我们的价格只有他们的三分之一。”易志雷解释说，锂电材料在加工过程中要经过上千度的高温，还会产生大量的高浓度碱性液体，“我们改进了传统工艺，把匣钵分成两层，外层主要是耐高温，与材料接触的内壁则负责抗腐蚀。”

       由于匣钵属于耗材，所以其“身价”的高低，直接影响着下游产品的价格，“匣钵这类耗材，约占20%—40%的成本，”易志雷说，价格的下降加上循环使用次数的增多，使得德景源的产品一经推出就得到市场青睐。“不仅国内有许多客户，韩国的三星、LG也看中了我们的产品，现在合作伙伴有50多家。”

       目前德景源还在加大研发投入，提高产品性能，“预计到明年，我们的产品可重复使用80次，达到国际领先水平。”易志雷表示。