辛苦活都让心灵手巧的机器人干了，远大空调应用多款工业机器人

长沙晚报全媒体记者  陈登辉

　　100多个焊缝，每个焊缝用时约20秒，从切换焊点到翻转箱体，再到物料输送，整个工序无需人工介入；40吨重的主筒，两端被铁臂夹住，360度旋转，机器手自动定位完成焊接；一块巨大的钢板，在数控光纤激光切割机的精准加工后，利用率达到97%，且效率提高3倍以上……

　　在远大空调的生产车间里，原本高强度、需要大量人力的焊接和切割工作，正在由“心灵手巧”的智能化设备完成。而这些智能制造设备，有不少正是来源于湖南本土。今年落户长沙的湖南天一焊接自动化装备有限公司（以下简称“天一焊接”），就是其中之一，“今年还会有两套设备在远大上线，‘智造’水平会再上一个台阶，”远大直厂设备工艺部部长谭文辉表示。

 精准：焊接就像做手术，“零失误”缝合

　　提到焊接，不少人会想到工人们头戴面具、手拿焊枪的画面。但在远大空调的生产车间里，天一焊接机器人已经替代了传统的生产方式。

　　在板交箱体自动化焊接工作站，焊接机器人就像医生的手术刀，灵敏而精准地找到焊接部位，20秒完成焊接。

　　“整个设备有100多个焊点，不同型号产品只需要调用相应的程序即可，”远大直厂设备工艺部部长谭文辉介绍说，在引入自动化设备后，该工作站实现了十多种型号产品的柔性化生产。

　　除了焊接这一环节，物流线也采用全自动输送，以及工件上、下变位机均实现无人工作业及辅助吊具搬运。

　　“我们之前采用的人工焊接，需要多次行车吊装、翻转，效率较低。之前该工位配置工人4人，日生产板交约2—3台，”谭文辉说，自动化改造后，配置员工减少一半，日产能可达10台。

　　智能设备的应用，对产品质量也有明显提高。“我们的板交焊接为真空焊接，对焊缝的质量要求特别高，不允许一个漏点。”谭文辉告诉记者，“以前每个月都有5-6个漏点，现在几个月都没有一个，而且人员劳动强度大幅下降，只要会操作设备即可。”

霸气：举起40吨的设备，转着圈焊接

　　机器人的舞台，不只是小型设备，对于“巨无霸”的焊接需求，同样可以满足。

　　在天一焊接机器人的不远处，有一台全球空调制冷行业最大的筒体焊接机器人工作站。这套设备同样来自湖南，由长沙华恒机器人系统有限公司提供。

　　据现场工作人员介绍，该设备用于焊接非电空调主筒体，最大焊接长度达10米，焊接产品重量超40吨。

　　“我们最大的主筒体有10米长、2.5米高，以前焊接是人围着设备转，每个面都要焊接到位，现在有了机器人，可以把筒体抓举起来旋转，自动完成焊接，”远大集团直厂工艺课主管汤普说。

　　设备投入使用后，这一工序的焊工配置由2人减少为1人，焊缝质量及外观显著提升。“由于设备大，人工焊接劳动强度高，虽然我们有比较完善安全防护措施，但是高空作业还是存在一定的安全风险。筒体自动化焊接工作站的投入使用，使操作人员可以站在地面或者升降平台上操作，安全性显著提升。”

高效：加工耗时缩短一半，利用率达96%

　　2019年4月，远大空调的生产车间迎来一位“新兵”，这是一台MARVEH6000-8255型数控光纤激光切割机。在车间的激光切割区，它与传统的切割车床隔着过道打“擂台”。

　　相比传统设备，这台切割机具有自动化程度高、切割速度快、一次成型、定位精准等特点，目前主要用于支板及小型零件的加工。

　　整台设备像一座小房子，隔着玻璃，可以看到一束激光正在按照指令，在板材上切割着各种图形，好似一位画家正在创作。

　　相比传统加工方式，激光切割由原来的9道工序减为3道工序，减少了如下料、码齐点焊固定、钻孔、铰孔、焊点打磨、外轮廓气割等工序，“以前一块板材只有80%可以利用，20%都浪费了，现在提高到96%。”谭文辉说。

　　隔着过道的这场“打擂”，智能设备以大优势取胜。经过对比，数控光纤激光切割机的工作效率等同于7台Z3050×16/1摇臂钻床。以远大1000万大卡的空调支板为例，上下筒体支板各11块，总钻孔约35000个。传统加工至少需要8天，而激光切割仅需2天至3天，而且加工过程基本无噪声、无切削液飞溅、除尘系统实时开启，极大改善了工作环境。

　　远大空调自2015年以来，每年投入上千万元用于推进公司自动化水平，目前公司整体自动化率约35%，预计未来两年内将公司的自动化率提升到50%以上。为推进智能化水平，公司专门成立智能化推进小组，并且与一些优质的设备生产厂家合作，投入使用了一批自动化设备，取得不错的使用效果。